随着全球化步伐的不断加快及商品经济的快速发展，从事机械加工的行业正面临着严峻的竞争和考验，既要满足不同客户的质量需求，又要保证批量产品的交货期，同时必须要控制产品的生产加工成本，那麽应该如何解决这一系列问题？只有从设备自动化方面考虑。

    众所周知，生产加工中的5个要素是：人机料法环，设备排在第二位，由此可见设备在生产加工中起到了决定性的作用。而不同企业生产的产品和加工工艺各不相同，所选择设备的类型尤为关键。目前，机械加工金属切削设备主要分为三大类：一是通用类加工设备；二是数控类加工设备；三是组合专用类加工设备。近几年我们在设备选购中，根据我公司产品的生产加工性质对设备的选型进行分析，对量大的常规产品选择组合专用类加工设备；对交货期紧、要求高、形状各异的产品选择数控类加工设备。

    机加工事业部组建前期所使用的生产加工设备是通用类加工设备。其主要优点是：产品加工的适应性强，适合于加工未定型和小批量产品使用，不受产品的转型影响。缺点是：产品加工的质量及加工效率均因人员的自身素质所决定，产品的检验全由员工每件都进行自检，且加工后尺寸精度的一致性差。设备投资回收慢。我司的产品特点是非标产品量占15%，常规产品占85%，而在常规产品中有四个品种的产品又占到60%。针对这样的产品格局，我们将生产车间分为三条线，两条常规生产线，一条非标生产线。在两条常规生产线中，我们将占到60%的产品通过大量的使用自动化专业机器，调整流水线的工序时间定额，建成一条成组生产线，通过局部调整设备和工艺装备，以适应相似零部件的不同加工需要，生产工效相对原普通生产模式提升100%以上，而人力资源投入相反还不断减少。以QS常规产品粗铣四面工序为例：原采用普通立式铣床铣加工，班产量为80件/人，通过设备更新，现采用组合铣床专机加工，班产量为240件/人，单台生产能力比原来提高200%，产品加工尺寸精度一致性稳定，且取消了粗磨工时，每月可节约4000多工时。成组生产线运用模块化生产模式，打破了传统的批量概念和生产组织方法，它不以单一产品为生产组织的对象，而是打破产品之间的界限，按照零件结构和工艺的相似性组织生产，形成不同产品中同类零件的叠加批量或成组批量，成立成组加工系统，提高了企业生产系统的柔性，提高了员工操作熟练程度，提高了产品的质量和劳动效率，同时还降低员工的劳动强度和技能要求，机加工事业部自2003年下半年开始对设备的投入由通用型逐步逐年的转向为组合自动化方面进展，根据加工工艺采购相应的设备，有组合铣床、组合钻床、组合车床、数控车床、数控铣床、加工中心、自制的六工位端孔组合钻床等设备共计26余台，这些设备已在各个工序段起到了提高生产工效的重要作用。